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放大字体  缩小字体 发布日期:2010-10-07  来源:食品伙伴网  浏览次数:773
核心提示:自2002年5月20日起施行以来,在国家认监委的正确领导下,河北局紧紧围绕“规范管理,提高质量,服务三农,促进发展”的工作重心,以提高认证有效性为主线,不断创新认证监管模式,积极探索和改进管理手段,认证监管工作管理水平得到了全面提高,企业的卫生质量管理水平也有了长足发展。河北目前卫生注册登记企业共计597家,其中注册企业400家,列入《卫生注册需评审haccp体系的产品目录》的出口食品生产企业205家。205家企业均建立了haccp体系,但运行情况参差不齐。多数企业能够基本正常运行,部分企业运行不到位,h
 
赵占民 张锐
郭凯
 
自2002年5月20日起施行以来,在国家认监委的正确领导下,河北局紧紧围绕“规范管理,提高质量,服务三农,促进发展”的工作重心,以提高认证有效性为主线,不断创新认证监管模式,积极探索和改进管理手段,认证监管工作管理水平得到了全面提高,企业的卫生质量管理水平也有了长足发展。河北目前卫生注册登记企业共计597家,其中注册企业400家,列入《卫生注册需评审haccp体系的产品目录》的出口食品生产企业205家。205家企业均建立了haccp体系,但运行情况参差不齐。多数企业能够基本正常运行,部分企业运行不到位,haccp体系的建立和运行均还存在许多需要改进的地方。
1 企业haccp体系的建立方面
1.1 无完整的原料、辅料、包装材料等原辅料的清单,只有主要原料的清单。
1.2 未描述所有原料、辅料、包装材料等原辅料化学的、生物的和物理的特性、产地、交付方式、包装和贮存情况、使用前如何处理等相关信息;
1.3 最终产品的预期用途忽视识别易受伤害的消费群体。
1.4 流程图不完整。建立和制定流程图往往凭经验,不进行现场确认。遗漏原料、辅料、包装材料和中间产品等的投入点;收购前的一些工作如基地管理(即:源于组织之外的过程);返工点;中间产品、副产品、废弃物的去除点等。遗漏源于组织之外的控制如原料控制只有原料入厂验收,而无对供应商如何控制的步骤,原料如何运输的步骤等;缺少最终产品发运的步骤。
1.5 加工工艺各工序的相关参数描述不详细,如缺少时间、温度、有关设备管理参数等。
1.6 对危害认识不足分析不到位。在危害分析时必须考虑内源性和外源性两种危害,同时还要考虑相关的一些硬件条件及相关措施。
1.6.1 危害以及导致危害存在条件的相关信息、资料引用少,收集渠道少。导致认识不到位、分析不到位,依据不足,甚至错误,因此针对性就不强。如对动物性产品原料的危害分析方面,生物危害应当包括致病性微生物和一般性微生物,对致病性微生物需要采取有效的措施予以消灭,对一般性微生物则是降低到可接受水平即可。比如输日热加工偶蹄动物产品,其目的主要是致病菌,因此需要中心温度达到70℃保持1分钟以上。又如罐头类食品的生物危害,重点控制芽孢菌,因此必须达到115℃保持30分钟。
1.6.2 缺少对与原辅料品种有关的危害的描述(既:内源性的危害),如花生制品黄曲霉毒素、种植过程中的农药使用及残留情况等。
1.6.3 在危害分析时遗漏有些加工步骤,危害分析工作单前后不一致,预防措施不详细或不当。如:原料控制应包括收购前控制、运输、入厂验收,但在有些工厂只描述原料入厂验收的过程控制,而不描述前期控制(工厂之外的一些控制)。
1.6.4 危害分析不充分、不完整。有的企业在一个车间内生产许多种产品,可在进行危害分析时,只分析一种或几种产品,而不是将所有产品按工艺流程进行危害分析,或者进行危害分析时不能按照工艺全过程进行详尽的分析,或者在产品进行调整时,没有重新进行危害分析,最终导致haccp计划不能将生产过程中的所有显著危害有效控制。
1.7 不设操作限值。在有的企业的haccp计划中,有的关键控制点没有设置操作限值,在不设操作限值的情况下,一旦偏离关键限值就必须对产品进行评估和纠偏。目前生产中的现状是,多数企业的管理水平一般,非常容易偏离关键限值,而我们的企业又缺乏对产品全面评估的能力,往往评估不到位。结果是纠偏不准确,不是发生对产品的过度纠偏,就是纠偏被遗漏,增加了产品安全质量风险。因此,在目前我国出口食品生产企业现有管理水平下,凡是能够设立操作限值的关键控制点,应当设立操作限值。
1.8 关键限值的设置依据不充分。在设置关键限值时,只是凭企业的传统经验,没有可查的法律法规、科学试验或研究的依据,有的是在确定关键限值时,没有引用相关法律法规或科学依据予以明确的支持。如有的屠宰加工企业的haccp计划,将掏内脏时导致的胴体污染率作为关键限值,一是没有充分的依据,仅凭经验确定,二是污染率需要统计后方可得出结论,在发现某头猪被污染后不经统计不能做出判定,不便于现场操作。
1.9 监控措施缺乏可操作性。比如在蔬菜加工企业,将原料验收作为关键控制点,有的将对原料的农药检测作为关键控制点。目前蔬菜的农药残留主要是通过基地管理来控制,应当将能够证明原料安全的有关证明作监控指标,而农药检测应当作为验证手段。又如有的牛奶加工企业在将杀菌环节作为关键控制点时,关键限值为杀菌温度和时间,但实际上时间的控制是靠生产线运行的速度来确定的,因此,应当将时间变更为经过实际测定得出的生产线运行速度。
1.10 纠偏措施不科学、不严谨。有的企业在制定纠偏措施时,没有考虑实际运行的可行性,只是从理论上确定。比如在鸡的屠宰加工企业,有的将预冷后胴体的中心温度作为关键控制点,监控频率为30分钟一次,纠偏措施为“重新预冷”。但在实际生产中,有的企业生产线运行较快,从鸡的胴体从出预冷槽到分割仅需要20分钟左右,当发生偏离关键控制点,需要对该时段内预冷的胴体进行“重新预冷时”,发现已经进入了分割工序,无法进行纠偏。
1.11 培训不到位,管理人员对标准理解不透,员工对ssop、gmp的要求不清楚,因此就不能执行到位。
1.12 忽视硬件设备设施的改造。haccp不是万能的,是建立在良好的设备和设施基础上的,良好的设备和设施是haccp有效实施的先决条件。
由于这些前期工作做的不详细、不充分,造成危害分析时遗漏有关潜在危害,即使已经控制了也不知道,更不知道为什么;严重时甚至导致所制定haccp管理体系不能控制相关危害,最终产品给消费者带来不安全消费。
1.13 孤立的、片面的考虑食品安全问题,误认为食品安全的问题只有gmp、ssop、haccp计划控制。在填写危害分析工作单时,只想到了gmp、ssop能控制危害。
危害分析和预防措施是体系文件兼容的过程,危害分析充分、详细完善工厂的体系文件,不仅能预防食品安全危害的发生,而且能消除一些品质方面的质量隐患。食品具有三大特性:品质(色、香、味等)、卫生(安全性)、营养性,这三大特性构成了食品质量的主体。在传统的生产工艺中有些工艺操作(参数)要求不仅是在控制食品的品质,而且也在控制食品的安全卫生,如在加工水产品中的“解冻工序”的解冻水温和时间的控制;库房的货物码放管理等。又如致病菌的生长与繁殖,而应由工工艺操作要求来控制。
1.14 对关键点的监控程序过于简单。haccp计划中均制定了监控的程序,但大多数监控程序制定的比较粗躁,缺乏操作性。不能够熟练地监控,不完全清楚监控什么、监控频率、如何监控,如何记录等。
1.15 haccp计划生搬硬套,多企业haccp模式雷同。有的企业因体系建立前培训不到位,对haccp原理理解不深不透,或聘请了没有资质的咨询公司,没有按照企业自身的实际生产情况进行危害分析和评估,而是照搬一个通用模式或其他同类企业的体系,致使haccp体系存在先天不足。
2 企业haccp体系的运行方面
2.1 haccp小组成员不能满足体系运行的需要。有的企业的haccp小组的主要成员对haccp的理解和认识不到位,有的是一知半解,难以保证haccp体系的运行。
2.2 haccp计划不能及时调整。haccp体系与其它认证体系的最大区别就在于其是一个动态管理体系,集中精力抓主要矛盾,一旦主要矛盾得到解决,就应当及时转换。但在实际生产中,有的企业的关键控制点的监控记录中,2-3年都没有发生过偏离,但仍然作为关键控制点,这已经偏离的haccp体系的宗旨。
2.3 体系验证不规范。在检查企业的体系验证时,发现多数企业缺乏对haccp体系的系统验证,有的某些环节的验证草率行事,有的没有验证人员的签字。
haccp计划中的验证程序是整个haccp中最重要的一步,一个haccp计划是否科学、合理,关键控制点设立的位置是否正确,关键限值建立的是否科学、合理,是否对关键控制点进行了有效地监控,是否对偏离关键限值进行了纠偏,纠偏的效果如何,haccp是否有效地运行,是否有效地控制了产品中的危害等,这一切工作都要靠验证来实现,没有验证, haccp计划制定的再合理、再科学、再全面都是徒劳的。验证除了证实haccp计划既合理又有效地运行外,另外,还可以不断地改进已制定的haccp计划。
有些企业制定的haccp计划的目的并不是为了控制食品中的安全危害,而主要目的是为了应付官方注册和官方的检查,对于验证没有引起足够的重视,每年的haccp计划的变版,只是时间改动了,内容很少有变动,更没有分析报告。如对金属探测这个关键控制点,如果经过1年、2年或更长时间的监控,从没有发现金属危害,这一个关键控制点完全可以取消;有的企业成品大肠杆菌监测结果经常超标,也不增加控制大肠杆菌的关键控制点。
2.4 haccp体系运行中的部分记录缺乏真实性。在日常监管中,检验人员发现部分企业的haccp体系记录文件马虎潦草。在车间现场找不到记录。
2.5 原、辅料的来源不稳定。在haccp体系中,许多食品都是将原、辅料作为一个控制点,但在日常监管中发现这一控制点失控比较明显,问题也比较多。对原料、辅料的源头监控能力有限,种养殖基地建设薄弱。一是有些企业采用收购原料,验收仅凭供货证明,卫生质量难以控制;二是对种养殖基地的监管力度不够;三是对食品原料的农兽药残留、疫病疫情、食源性疾病危害缺乏认识,无有效的控制措施;四是对添加剂的购买和使用缺乏有力的验证控制等安全措施。
2.6 实施haccp计划前,企业自身的硬件条件不足。由于部分食品生产企业经营不太景气,硬件设备比较落后,从加工设备到车间的天花板、墙壁和地面都需缺乏维修、保养。结果就是产生了一个没有相应硬件支持的haccp体系文件。
2.7 卫生标准操作程序(ssop)执行不到位。主要表现在:工厂生产现场环境卫生状况差,未按规定要求和频率对生产场所、设备实施进行清洗消毒,或者清洗消毒流于形式;对有毒化合物的使用管理不得力, 工厂没有制定有毒有害化学物品管理程序,或者管理规定内容不全面,无化学物品专用贮存间(柜)和专门保管人员,使用人员缺少必要的化学知识和必要的培训,无化学物品购买、验收、领取、使用记录;在生产期间向厂区环境的绿化带、下水道喷洒农药杀灭虫蝇;对水质处理和日常监测工作不符合法规要求。
2.8 产品的标识、追溯和回收程序不清晰。目前部分企业对产品的标识和追溯只是简单理解为生产日期的标识,相关的标识和记录不全或没有,从原辅料到产品很难相互有效追溯;所制定的回收计划涉及的回收种类、相关标识的系统文件、去向记录、投诉档案、涉及人员、应采取的程序、控制措施等不清晰,没有可操作性或可操作性不强,更没有进行相应的模拟回收演练。
2.9 对设备与设施的维护不重视。没有制定设备与设施的预防性维护保养程序,或制定的程序过于简单,无操作性;有的执行不到位,特别是对ccp的监控设备,有的精度不够,有的校准已过期,有的已经失灵和损坏等。
2.10 企业对内审、管理评审的目的和意义不清楚。对haccp体系内审、管理评审的目的、范围、内容、准则、程序并不明确,有的企业将日常卫生检查当成卫生质量体系的内部审核,有的企业几乎没有开展管理评审工作,质量体系持续改进成问题。
2.11 从业人员的素质和稳定性需进一步提高。出口食品生产企业大多是劳动密集型的加工企业,依赖大量的人工操作。但是,对从业人员来说存在三个方面的问题。一是从事食品加工生产人员的素质不高,大多是初中文化水平,不但缺乏相关食品专业的知识,而且还存在许多不卫生的习惯,在对这些人员进行培训时存在一定的难度和有效性。二是有些产品生产的季节性强,企业从自身的利益出发,根据生产定单,需要时就临时招聘工人和技术人员,不需要就解聘。培训过的人员被解聘,对新招聘的人员企业又不能花时间进行有效的haccp体系培训,卫生标准操作程序执行不到位。三是部分食品企业的实验室人员技术水平、操作能力低下,造成检测结果的准确性不够。四是企业管理人员缺乏培训,素质不高。出口企业普遍存在管理人员数量少、食品安全知识欠缺、对国内、外相关的法律、法规、haccp原理理解不够的现象,无法对员工进行有效的卫生习惯、卫生操作知识的内部培训工作。
 
主要参考文献
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[2] 王凤清.《食品安全控制与卫生注册评审》,知识产权出版社,2002,12
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[6] 顾绍平等译.食品加工的卫生控制,山东:济南出版社
[7] 程方主编.水产品haccp实施指南。福建人民出版社 2003年
[8] 李怀林主编.食品安全控制体系(haccp)通用教材,中国标准出版社,2002年1月
[9] 国家出入境检验检疫局认证监管司编译.haccp的应用在加拿大
[10] 中国国家认证认可监督管理委员会编著.果蔬汁haccp体系的建立和实施知,识产权出版社,2002年6月 
[11] 陈炳卿等主编.食品污染与健康,化学工业出版社,2002年7月
 
 
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关键词: 出口食品 haccp 分析
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