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放大字体  缩小字体 发布日期:2010-10-07  来源:食品伙伴网
核心提示:近年来,随着世界各国对食品安全性的关注程度不断提高,食品安全问题已经成为一个全球性的问题。haccp体系作为一种预防性的食品安全控制体系,以其公认的科学性、简便性和实用性越来越受到食品行业的关注。本文主要讨论haccp原理在高麦芽糖浆生产企业应用中的具体实施方法。
 
抚顺出入境检验检疫局    蔡 眸    李德华
 
摘要 近年来,随着世界各国对食品安全性的关注程度不断提高,食品安全问题已经成为一个全球性的问题。haccp体系作为一种预防性的食品安全控制体系,以其公认的科学性、简便性和实用性越来越受到食品行业的关注。本文主要讨论haccp原理在高麦芽糖浆生产企业应用中的具体实施方法。
 
关键词 haccp,高麦芽糖浆
 
 
abstract   in recent years, as the whole world nation’s attention to food security enhanced unceasingly, food security issue has become a global issue. as a preventive food safety control system, food industries take more attention to the haccp system for its recognized scientific nature, simple and convenient nature and practicability. this article mainly discusses the haccp principle’s concrete application method in the high maltose syrup production industry.
 
keyword   haccp, high maltose syrup
 
前言
haccp的起源与发展
haccp是英文“hazard analysis and critical control point”的缩写,中文译为“危害分析与关键控制点”。系统起源于美国宇航食品的开发任务。它是一种科学、高效、简便、合理而又专业性很强的食品安全管理体系。haccp是一种控制食品安全危害的预防性体系,但不是一种零风险体系,而是用来将使食品安全危害的风险降到最小或可以接受的水平。haccp被用于确定食品原料和加工过程中可能存在的危害,建立控制程序并有效监督这些控制措施。实施haccp的目的是控制从“农田到餐桌”整个食品原料采购、加工、储存、运输和销售过程中的所有可能出现的食品安全危害。
我国高麦芽糖浆生产行业发展现状
高麦芽糖浆是利用玉米、甘薯和马铃薯等作为原料,通过水解、糖化、脱色、浓缩等工艺制成的一种深加工转换产品。据统计,2006年我国共有大型高麦芽糖浆生产企业三十多家,产品年产量共计400多万吨,国内销售额达100多亿元人民币。另外,高麦芽糖浆也是我国的优势出口品种,2006年我国出口高麦芽糖浆25万吨,创汇达7000多万美元。随着加工工艺的不断成熟,高麦芽糖浆不仅在食品工业中被越来越广泛的使用,在医疗、化工等领域也有着极其广阔的应用前景。
高麦芽糖浆生产企业实施haccp体系的步骤方法
haccp体系需要建立在牢固的、遵守现行良好操作规范(gmp)和可接受的卫生标准操作程序(ssop)的基础上。在计划建立haccp体系之前,企业的领导和管理层必须真正认识到建立haccp体系的重要性,并在人力(人数、教育和培训)、物力、财力和政策上给予全力支持,这是能否建立和有效实施haccp体系的关键。
本文主要从以下七个步骤阐述建立haccp体系的过程:
一、建立haccp小组;
二、进行产品描述及预期用途分析;
三、绘制产品工艺流程图及现场验证;
四、进行危害分析确定危害来源并制定相应的控制措施;
五、确定关键控制点;
六、建立haccp计划;
七、验证haccp计划。
建立haccp小组
haccp小组(haccp team)是haccp体系建立的基本要素之一,建立起一个良好的haccp小组是成功完成haccp体系并保证其有效运行的重要步骤。haccp小组的主要任务包括:制定gmp和ssop等体系建立的准备文件、制定haccp计划、验证和实施haccp体系等。
haccp小组成员包括一名组长和若干名成员。组长应选用企业中熟悉加工生产工艺、专业知识扎实、具有一定威望的部门负责人或企业高层领导,或者根据需要聘请外部的专家担任。小组成员的选用应遵循“全面、专业、高效”的原则,即小组成员间的专业搭配要合理全面,专业知识层面必须涵盖所有加工过程(包括原料采购、加工工艺、品质控制、包装材料采购、仓储运输、销售等环节),所有haccp小组成员都必须经过haccp相关知识的系统培训,最好选用已经取得haccp内审员资格证书的人员。另外,小组成员还需要有一定的生产经验,熟悉企业的生产环境和相关仪器设备。
为保证haccp小组能够顺利开展体系建立工作,小组成员应该由企业最高管理者以书面文件形式亲自任命,并赋予小组应具有的权利。
进行产品描述分析
haccp小组的目标是根据企业的最终产品及其生产工艺流程制定haccp计划来指导生产,因此小组首先应该对企业生产的产品进行描述分析(products description)。产品描述应从产品的成分、主要加工原料及使用的添加剂、产品的感官性质(如产品是固体还是液体?颜色气味如何?)、主要理化指标、主要加工工艺、包装和储运方法、保质期以及预期用途等方面考虑。另外,还应考虑产品生产加工中所采用的生产标准及卫生标准。
高麦芽糖浆采用玉米淀粉乳为主要生产原料,以耐高温淀粉酶、真菌酶为辅助生产原料,原料经过液化、糖化、过滤、离子交换、脱色、蒸发等工序制成。成品为无色或淡黄色透明液体,麦芽糖含量≥50%,de值≥42%,ph值为4.0~6.0,熬糖温度≥130℃;产品品质卫生标准符合q/lskj001-2005标准的规定;包装采用桶装或罐车直接运输;产品保存在≤25℃通风、阴凉、清洁、无异味的库房中;保质期夏季为3个月,其它季节为6个月;标签符合gb7718规定;无特殊运输要求;产品主要作为糖果、啤酒、饮料、烘焙、冷饮、等食品加工行业的原辅料,部分用于调味品直接食用;消费群体以食品生产企业和餐饮业为主。
绘制产品工艺流程图及现场验证
产品工艺流程图(flow diagram)由haccp小组绘制,是用简单的方框或箭头来清晰简明地描述产品从原料到成品的整个加工工艺,要求能够客观全面反映生产的所有环节。在完成流程图的绘制后,haccp小组还要对工艺流程图进行现场确认,以保证流程图的完整和真实。
高麦芽糖浆生产的主要工艺流程为:
进行危害分析确定危害来源并制定相应的控制措施
食品中的危害(hazard),指来自食品原料本身或者在加工过程中引入的,有可能影响食品的安全性,对使用该种产品消费者的身体健康构成威胁的因素。haccp体系将食品中的危害分为三大类:生物危害,如致病菌、病毒、寄生虫等;化学危害,如来自食品原料本身具有的有毒物质,或者由于生长环境的原因引入的重金属离子、农药兽药残留等;物理危害,如碎玻璃、沙石、金属碎片等异物。
对于产品的危害分析(hazard analysis)以及相应控制措施(control measure)的确定可以采用以下步骤:首先,从产品原料来源开始,按照生产流程的顺序,罗列出所有可能存在的危害,这些危害统称为潜在危害(potential hazard)。其次,逐个判断潜在危害是否是显著危害(significant hazard),因为并非所有的潜在危害都需要haccp体系来实施控制,只有当第一步确定的潜在危害被确定为显著危害,才针对危害制定haccp控制措施。判定潜在危害是否属于显著危害,必须同时满足两个条件:一是危害很有可能发生(发生性);二是一旦危害发生,将给最终产品带来不可接受的风险(严重性)。最后,针对每一个显著危害提出相应的控制措施,通过这些控制措施的实施,可以将显著危害带来的风险降低到可接受的水平。
确定关键控制点
关键控制点[critical control point(ccp)]指的是haccp计划中列明的、需要加以重点控制的点、步骤或者过程。对生产过程进行危害分析后,每一个确定的显著危害都需要一个或者多个控制措施来进行控制。
这里要明确控制点[control point(cp)]与关键控制点[critical control point(ccp)]之间的联系与区别:cp是指能够控制生物、化学、物理危害的任何点、步骤或者过程;而ccp是指可以控制,并能防止或消除食品安全危害,或将其降低到可接受水平的必需步骤。二者有重叠,但控制的对象有所不同。在ccp的选取过程中,应当注意体现“关键”二字,避免设置的过多,这样不仅不利于监控,也会使haccp体系失去重点。
在高麦芽糖生产企业中,根据加工工艺的特点和产品的性质,我们选取确定了三个关键控制点,即原料验收工序(ccp1)、离子交换工序(ccp2)、罐装工序(ccp3)。具体判定如表1所示:
 
表格 1:关键控制点判定表
加工步骤
潜在危害
是否是显著危害
判断依据
控制措施
是否是关键控制点
 
原辅料验收、清理
生物的:致病菌
原料可能带有各种有害微生物
蒸发浓缩工序可以灭菌
化学的:重金属离子
原料产地环境可能被污染
离子交换工序除去
农药残留
原料生产中可能施用国家禁止使用的高毒高残留农药
检查原料种植过程中农药使用证明或记录,抽样检验原料的农药残留指标
是(ccp1)
物理的:金属,沙石杂质
原料入库前经过清理工序
 
 
浸泡
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
破磨
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
调浆
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
液化
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
糖化
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
过滤
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
离子交换
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:重金属离子
由于处理不当未将原料带入的重金属离子浓度降低到可接受水平
监测通过离子交换后料液的导电率和ph值
是(ccp2)
物理的:无
 
 
 
 
二次脱色
生物的:致病菌
由ssop控制
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
蒸发浓缩
生物的:致病菌
工艺要求的高温下致病微生物不能存活
 
 
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
罐装入库
生物的:致病菌
罐装过程中产品暴露在空气中可能引入致病微生物
对成品进行定期抽样检查;严格控制罐装车间卫生环境
是(ccp3)
化学的:无
 
 
 
 
物理的:无
 
 
 
 
建立haccp计划
建立haccp计划主要包括四方面内容:
确定关键限值
关键限值[critical line(cl)]是指区分危害水平可接受与不可接受的指标。但通常haccp体系在运行中不采用cl作为操作值,而是规定一个更高更严格的操作限值[operating limits(ol)]作为实际的操作标准。建立ol的意义在于可以在产品未偏离cl之前采取控制措施,避免使用复杂的纠偏程序,并且能够最大限度的减少损失,确保产品的安全。
根据高麦芽糖浆的产品特征以及品质卫生要求,确定关键限值为:ccp1(原料验收工序)中收购的原料中不得存在国家禁用农药品种的残留;ccp2(离子交换工序)工艺完成后糖浆的电导率≤30us/cm,ph值:4.5~8.5;ccp3(罐装工序)灌装后成品的菌落总数≤1500cfu/g,大肠菌群≤30mpn/100g,致病菌不得检出。
    二、建立关键控制点的监控程序:
这是haccp计划最重要的部分,对关键控制点的监控按照“3w和1h”原则,即“监控什么(what)、怎样监控(how)、监控频率(when)、谁监控(who)”来运行。在选取监控方法时,应注意选取操作方便、易于观察、耗时短的方法,例如,在上一步确定的对ccp2(离子交换工序)的监控,采用较为直观的测定糖浆的电导率和ph值来间接判断重金属是否超标,而不是直接对产品或原料进行复杂的重金属检测。
三、建立纠偏程序:
纠偏程序(corrective action)是指在监测结果显示失控时,在关键控制点上所采用的行动。需要说明的是,纠偏程序必须是在监测结果已经偏离关键限值(cl),而不是偏离操作限值(ol)时启动。纠偏程序启动后必须达到以下三个目标:一要消除导致偏离的原因;二是要消除偏离对产品质量造成的影响;三是要防止那些由于偏离而产生质量问题的产品对消费者产生健康影响。
对于高麦芽糖浆生产中的三个ccp的纠偏程序,企业应建立《不符合、纠正和预防措施控制程序》、《不合格品控制程序》两个管理体系文件,分别对存在问题的原料和产品采用“拒收”和“回掺前道工艺”的纠偏行动。
四、建立记录保持程序:
文件和记录的保持是一个成功haccp体系中的重要部分,准确的记录为haccp体系有效的运行提供证明,也为不断总结、持续改进完善体系提供了可靠的数据库。按《出口食品生产企业卫生要求》的规定,所有记录应保持2年。企业应依据公司综合管理体系文件,制定各体系通用的《文件控制程序》、《记录控制程序》。haccp体系记录包括:ccp监控、纠偏验证记录;ssop计划执行、检查、纠正记录;质检、化验记录等三类。
 高麦芽糖浆的haccp计划如表2所示:
表格2:haccp计划表
关键控制点
关键限值
监控程序及频率
haccp记录
验证程序及频率
纠偏措施
ccp1:原辅料验收、清理
收购的原料中不得存在国家禁用农药品种的残留。
质检人员在每批原料收购时检查相关的农药施用证明文件,并对原料的农药残留进行抽样检测
原料农药施用证明检查记录、原料抽样记录、农药残留检验记录、纠偏记录
质检部门负责人每天对新收购的原料抽样进行复核检验并检查相关haccp记录
发现收购入库的原料存在农药残留不合格现象,立即检查相关抽样记录,确定有问题的原料批次及数量,对问题原料进行退货处理,将原料供应商信息通报采购部门,完成纠偏记录。
ccp2:离子交换工序
工艺处理后料液电导率≤30us/cm;ph值:4.5-8.5
指定专门的质检人员每两小时利用校准后的电导率仪和酸度计进行抽样监测
抽样记录、电导率监控记录、ph值监控记录、仪器校正记录、纠偏记录
质检部门负责人每班生产结束后检查相关haccp记录
发现监测结果偏离关键限值后立即停止生产,并抽取上一次监测时间段内的成品进行复验,确定偏离原因防止再次发生,不合格产品全部重新进行离子交换工序。完成纠偏记录。
ccp3:罐装入库
灌装后成品的菌落总数≤1500cfu/g,大肠菌群≤30mpn/100g,致病菌不得检出
指定专门质检人员每班开始和结束时抽取成品样品进行微生物培养
抽样记录、微生物培养记录、纠偏记录
质检部门负责人每天检查相关haccp记录
发监测结果偏离后立即停止生产,对该班以及上一班生产的产品进行取样复查,确定偏离原因,不合格产品回掺至蒸发浓缩工艺。完成纠偏记录。
验证haccp计划
验证(verification)是指除监控程序以外,用来确认是否符合haccp计划所采用的方法、程序、测试和其他评价方法的应用。一般来说,验证由以下两项活动组成:一、确认(validation)。这项活动的目的在于评价haccp计划的适宜性和控制危害的有效性。确认应当在haccp实施之前进行。二、审核(audit)。主要有定期内部审核与定期对产品进行检验分析两种,可以通过现场观察和记录复查两种形式来进行。审核的人员应选择无偏见、不负责执行监控活动的人员来完成,审核的频率以能确保haccp计划被持续地执行为原则。
总结
通过在高麦芽糖浆生产企业实施haccp管理体系,可以在很大程度上避免或者降低生物、化学、物理因素给产品带来的危害,从而为消费者提供健康安全的消费品。在高麦芽糖浆企业中应用haccp原理应当注意以下几点:首先要准确全面把握产品的生产工艺流程和产品特性。高麦芽糖浆属于玉米深加工产品,加工工艺比较复杂,不同生产企业的具体生产工艺也有可能不同,因此在建立haccp计划时绝不能生搬硬套,一定要结合每个企业自身的特点,从严从细灵活运用haccp相关原理来量身制定计划。其次,haccp管理体系是一种预防性的食品安全管理体系,而不是一种反应机制,它的本质在于通过科学确定生产工艺中的关键控制点并制定有效的监控方法来预防和降低食品中生物、化学、物理三方面带来的危害,因此在体系运行的过程中必须严格按照haccp计划所规定的体系文件和监控方法进行操作,只有这样才能保证体系的有效运行,实现保证产品质量和食用安全的目的。最后,haccp管理体系也不是一个能够实现零风险的管理体系。不仅haccp体系如此,任何一套安全管理体系都有它的优点和缺陷,世界上目前还没有一套质量管理体系能够承诺实现零风险,这不仅是由食品加工行业的高风险性和多变性决定的,也是由食品中潜在危害本身的复杂性决定的,所以不能认为仅仅依靠haccp管理体系或者其他任何一种管理体系就可以高枕无忧,而是将haccp理论与生产实际有机的结合起来,让haccp理论在生产发挥最大效能。
 
参考文献
[1] 中国进出口商品检验总公司. 食品生产企业haccp体系实施指南.中国农业科学技术出版社,2002.
[2] 赵晋府.食品技术原理.中国轻工业出版社,2002.
[3] 鲁洲生物科技(辽宁)有限公司企业标准.高麦芽糖浆(q/lskj001-2005).鲁洲生物科技(辽宁)有限公司,2005.
 
 
作者简介:蔡眸(1983-),男,抚顺出入境检验检疫局检疫监管科。毕业于江南大学食品学院,研究方向为食品营养安全与体系建立。
 


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编辑:foodvip

 
关键词: haccp
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