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放大字体  缩小字体 发布日期:2010-10-09  来源:食品伙伴网
核心提示:本文简要阐述haccp原理,并将其原理引人真空低温油炸果蔬脆片加工生产中,进行危害分析,确定关键控制点,提出解决途径,使食品生产过程中危害因素降到最低限度,提高了出口产品的卫生质量、保证了产品的安全性。
 
        郭新发(徐州出入境检验检疫局,江苏徐州  
        钮福祥(江苏徐州甘薯研究中心,江苏徐州  
       摘要:本文简要阐述haccp原理,并将其原理引人真空低温油炸果蔬脆片加工生产中,进行危害分析,确定关键控制点,提出解决途径,使食品生产过程中危害因素降到最低限度,提高了出口产品的卫生质量、保证了产品的安全性。
       关键词:haccp     真空低温油炸    果蔬脆片    应用
abstract:this paper brief introduced the principles and character of haccp which was also leading in production technics of fruit and vegetable crisp of vacuum frying, analyzed all hazard factors, established the critical control point, came up with the solution in order to diminish the hazard factors to minimal limits and improve the quality of the import product.
key words: haccp      vacuum frying       fruit and vegetable crisp       application
       haccp是英文“hazard analysis and critical control point”的缩写,即危害分析与关键控制点。haccp最早出现在20世纪60年代的美国,而我国是在20世纪90年代初引进该体系,并用于部分出口食品的加工企业[1]。目前haccp已成为国际上普遍认可和接受的确保食品安全的一种预防性管理控制体系,广泛应用于食品加工企业[2]。
       真空低温油炸果蔬脆片是一种新兴的时尚休闲食品,具有纯天然、低脂肪、营养损失少等特点,倍受到国内外广大消费者的青睐。本文探讨了haccp体系在出口真空低温油炸果蔬脆片生产过程中的应用,通过对其原料采购、生产加工全过程进行危害分析,确定出容易产生食品安全问题的环节和关键控制点,建立相应的控制措施,以提高出口产品的安全卫生质量,增强企业的国际市场竞争力。
1. haccp系统的基本原理
       haccp是由食品的危害分析(hazard analysis,ha)和关键控制点(critical control point,ccp)两部分组成,包括七个基本原则[3]。
1.1   危害分析(ha)    对生产全过程进行危害分析和确定预防性措施。
1.2   确定关键控制点(ccp) 按生产工艺流程图将确实能控制危害的工序作为ccp确定下来。
1.3   建立ccp的关键限值    在ccp的工序中,把确实能控制危害的条件作为标准进行设定。
1.4   建立监控每个ccp的方法    建立合适的监控方式,并确定有计划的检测系统以确保关键控制点处于受控状态下。
1.5  建立纠偏措施    在监控中,当出现某个工序与管理标准相偏离时所采取的纠偏措施。
1.6   建立记录并保持记录的程序     保存关键控制点的记录资料和生产过程中的各种资料,包括出现偏差的处理情况。
1.7  建立haccp的验证程序    对各个关键点监控效果进行评估、总结,并对现行的haccp系统进行补充、修正,保证haccp系统的正常运行。
2. 材料和方法
2.1   研究对象
       出口真空低温油炸果蔬脆片的生产加工过程。
2.2   研究方法
        参照国际食品法典委员会推荐的实施haccp的原则和程序进行[4],对生产过程中的各项工序进行危害分析,确定关键控制点,控制标准和方法,提出相应的改进控制措施。
 结果与分析
3.1   真空低温油炸果蔬脆片的工艺流程
  
3.2   haccp在果蔬脆片生产中的应用
3.2.1   危害分析(ha)
       根据以上工艺流程,从物理的、化学的、生物的方面对其中所有可能产生危害的步骤以及任何可能引起消费者食用不安全的因素进行分析描述,并提出控制这些危害的预防措施。具体分析见表1。
表1             危害分析与控制措施
工艺流程
潜在危害
危害是否显著
是否ccp
控制措施
原辅料收购
果蔬采购
 
糖的采购
 
油的采购
农药残留、重金属超标
致病菌、泥土
农药残留/重金属超标及
相关有害化学物质残留
相关有害化学物质残留
 
 
通过对合格供方控制,由合格供方提供安全证明
通过清洗、沉淀、过滤及烫漂除去
通过对合格供方控制,由合格供方提供安全证明
 
通过对合格供方控制,由合格供方提供安全证明
挑选/清洗
/去皮
加工时水、环境不卫生造成致病菌污染
定期对水进行检测,在清洗最后阶段保证水清洁
由漂烫杀死致病菌
/切片
 
设备未有效清洗造成污染
设备损坏生成金属碎片残留
按照卫生标准操作规范清洗设备
用金属探测仪检测产品
护色硬化
有毒有害化合物污染
严格按照工艺要求控制护色硬化液的化学成分、浓度、浸泡温度和时间
烫漂
原料及加工中的致病菌不能有效杀死
 
严格控制烫漂温度和时间
冷冻
原料冷冻不彻底使成品变质等
严格按规程控制冷冻温度和时间,
解冻
加工时水、环境不卫生造成致病菌及杂物等污染
使用卫生清洁的流动水,按照卫生标准操作规范加强生产卫生控制
浸糖
加工时水、员工、环境不卫生造成致病菌及杂物等污染
加工中糖液变质、致病菌繁殖
按照卫生标准操作规范加强生产卫生控制
严格按操作规程控制糖液的新鲜度、浓度、温度以及浸糖时间,防止糖液变质
真空油炸
反复加热油炸造成油的氧化变质等
严格按照工艺要求进行操作,控制油炸温度、时间及真空度,检测油脂过氧化值并按要求更换油
脱油
 
含油率超标,造成日后氧化耗败影响产品质量和保质期
严格控制脱油时间
调味
调味品不符合卫生标准
严格使用符合国家卫生标准的调味品,并用密封容器盛装,使用无有害化学物质污染的调味品
包装
 
金探
氧化耗败导致产品理化及卫生指标不合格
产品中有金属碎片残留
 
 
保证封口完好,逐个检查保证n2 充足、不漏气
 
严格监控金属探测仪的灵敏度
储存
储存条件及时间不当导致产品变质
按照卫生标准操作规范加强生产卫生控制
严格按规定加强储存管理,防止产品变质
3.2.2   确定生产加工过程中的关键控制点(ccp)
3.2.2.1   原、辅料选择、采购
       对原料进行严格的质量控制,必须符合我国国家标准及进口国标准。为此,应加强对原料产地、农药使用情况以及周围生态环境的监控,还应加强对合格供方的控制,加强对原料、辅料的检查、验收工作,确保证各种原、辅料的农药残留、重金属及相关有害化学物质符合标准。
3.2.2.2   护色硬化
       严格按照工艺要求控制护色硬化液的化学成分、浓度、浸泡温度和时间,防止有毒有害化合物超标。操作人员随时监控并做好记录。
3.2.2.3   烫漂
       烫漂是为了钝化组织中酶的活性,同时杀死相关致病菌,排除组织中部分气体和水分。烫漂不足会造成致病菌残留,一般为温度95℃、时间1分钟以上。
3.2.2.4   真空油炸、脱油
       真空油炸是整个工艺流程的关键,尤其是起始油炸真空度、油炸温度、油炸时间、脱油时间直接影响产品的感官品质和营养品质。油炸温度85—88℃,油炸时间30—50分钟。另外油的品质也是决定产品品质的重要因素,反复加热油炸会造成油的氧化变质,要定期对油进行清洗、检测,对于不符合标准的应及时更换,油的过氧化值(以脂肪计,meq/kg)≤20。
3.2.2.5   包装
       包装车间应安装一定数量的紫外灯,并定期进行消毒,工作人员严格执行岗位卫生制度,操作人员的工作服、口罩、帽子必须清洁消毒,进入车间前必须消毒双手。氧化耗败导致产品理化及卫生指标不合格,采用抽空充n2 包装,并确保封口严密,逐个检查保证n2 充足、不漏气。
3.2.3   建立haccp工作计划表     见表2。
表2            真空低温油炸果蔬脆片生产haccp计划表
ccp
显著危害
关键限值
监控对象
监控人员及
监控频率
纠偏措施
记录
验证
原辅料收购
果蔬
、糖、
油的
采购
农残/重金属超标及有害化学物质残留
检验合格证明
或检验报告
相关证明
检验员每一批监控
非合格供应商(基地)、无合格证明的原料拒采、禁用
原辅料验收记录
每天检查记录
/基地备案
/供应商评价
/产品检测
护色硬化
 
有害化学物质残留
种类:
浓度:
时间:
护色剂种类和浓度时间
操作人员连续监控
非允许的种类或浓度和浸泡时间不符的作不合格品
 
护色
记录
每天检查记录
/产品检测
烫漂
 
 
烫漂不足产品中致病菌残留
温度95℃、时间1分钟以上
温度
时间
操作人员每一批
严格控制烫漂时间和程度
烫漂
记录
 
每天检查记录
/产品检测
 
真空
油炸
 
 
脱油
 
 
 
水分超标
油变质
 
 
含油率超标
 
水分≤5%
油脂过氧化值≤20meq/kg)
 
含油率18—20%
 
 
温度、
时间
 
 
脱油时间
 
操作人员每一批
 
 
质量监控员每批检测一次
 
控制真空度,纠正油炸温度和时间
 
 
定期洗油并检测过氧化值,延长脱油时间
 
 
油炸
记录
 
每天检查记录
 
 
 
每批总结汇总
金探
 
 
 
 
包装
 
 
金属碎片
 
 
 
 
氧化耗败
feф≤1.5mm
susф≤2.5mm
 
 
 
封口严密
不漏气
金属探测仪的灵敏度
 
 
n2含量
封口
金探仪操作员每半小时一次
 
 
操作人员连续监控
1.停产,修复金探仪2.确认偏离产品,对其重新进行金探
 
 
n2 不足、漏气的重新包装
1.金探监控记录
2.纠偏行动记录
 
包装
记录
每日审核记录、校准金探仪。每小时抽样验证。
 
每天检查记录
 /成品检验
实施效果
 我们将haccp系统引人到出口真空低温油炸果蔬脆片的生产中,并对其加工过程进行监控,取得了明显的效果。果蔬脆片不仅保留了原有的色泽和营养,而且更加酥脆可口、风味宜人、食用安全,深受消费者的喜爱,为出口企业赢得了显著的效益。同时也使出口企业在质量控制水平上有了全面的提高,更有利于企业在日趋激烈的国际市场竞争中立于不败之地。
小结
5.1   haccp是一种建立在良好操作规范和卫生标准操作规程基础上的控制危害的预防性体系,它的主要控制目标是食品的安全性,精力主要投放在影响产品安全的关键控制点上,并不是对生产中每个步骤平均分配,这样在预防方面显得更为有效。真空低温油炸果蔬脆片具有独特的加工工艺,在其加工过程中没有传统的杀菌操作(如高温、高压等),因此产生生物、物理、化学危害的可能性较大,而且出口果蔬脆片又属于出口即食食品,所以在企业生产中实施haccp,对保证出口产品质量,具有十分重要的意义。
5.2   新员工在到岗前都要进行程序的培训,以提高其卫生安全意识,使生产在受控条件下顺利进行。在生产中出现意外时,能及时、准确、有效地处理偏差情况,把损失控制在最低范围之内。
5.3  通过本研究,我们认为在出口真空低温油炸果蔬脆片加工生产过程中,原辅料选择、护色硬化、烫漂、真空油炸、脱油、金属探测、包装是关键控制点。
 
参考文献:
[1]汪凤祖. haccp体系及其在出口食品企业中的发展现状[j].食品科学,1999,(8):20-23.
[2]黄丽彬.食品工业中haccp应用现状和未来发展[j].食品科技,2001,(2):4-8.
[3]李怀林.食品安全控制体系(haccp)通用教程[m].北京:中国标准出版社,2002.273-280.
[4]haccp analysis and critical control point (haccp) system and guidelines for its application [m].annex to cacrcp1-1969,rev,3(1997).food hygiene supplement to volume 1b-1997,19-26.
 
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编辑:foodvip

 
关键词: haccp
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