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放大字体  缩小字体 发布日期:2010-10-09  来源:食品伙伴网
核心提示:将haccp原理运用于花生“从种植到生产加工出口”的整个商品流程,以确定预防和控制花生黄曲霉毒素污染的关键点和措施。方法:根据花生黄曲霉毒素污染的高风险的特点,以及影响花生黄曲霉毒素的主要因素,并以炒制花生果为例确定花生商品流程;运用haccp危害分析原理,分析了在花生的商品流程图的各个环节中黄曲霉毒素危害情况,并有针对性的提出了预防控制措施。
 
      曾 义1 孙国防2 茅力3

[摘要]目的:将haccp原理运用于花生“从种植到生产加工出口”的整个商品流程,以确定预防和控制花生黄曲霉毒素污染的关键点和措施。方法:根据花生黄曲霉毒素污染的高风险的特点,以及影响花生黄曲霉毒素的主要因素,并以炒制花生果为例确定花生商品流程;运用haccp危害分析原理,分析了在花生的商品流程图的各个环节中黄曲霉毒素危害情况,并有针对性的提出了预防控制措施。结果:在种植、收获、原料储存、加工、成品存放及运输等全过程,花生均可能污染霉菌,导致黄曲霉毒素超标。花生黄曲霉毒素污染的发生往往与霉变粒、受损伤、发育不良粒等有关。因此,以减少黄曲霉毒素污染水平和预防黄曲霉毒素再污染的步骤宜作为关键控制点;控制花生水分含量和去除霉变、受损伤、发育不良和异色花生粒等措施,作为花生中黄曲霉毒素危害的预防和控制措施。结论:运用haccp原理分析花生黄曲霉毒素危害,可以确定其预防和控制的关键控制点和措施。
[关键词]haccp;黄曲霉毒素;花生;商品流程图
application of haccp principle in prevention and
control of aflatoxin in peanut
zeng yi1, sun guo-fang2 , mao li3
(1 huaian entry-exit inspection and quarantine bureau, huaian 223001, 2 jiangsu entry-exit inspection and quarantine bureau, nanjing 210001 , 3 nanjing medical university, nanjing 210029)
[abstract] objective: to investigate the critical point and the measures to prevent and control the aflatoxin contamination to peanut, apply haccp principle in the whole commodity flow “from farm to table” of peanut. methods: based on the high occurrence of aflatoxins in peanut and the main factors which affect occurrence of aflatoxins, the baked peanut in shell has been taken for example to describe its commodity flow diagram. the hazard of aflatoxins in each step of the commodity flow diagram has been analyzed according to haccp principle, and the measures to prevent and control aflatoxins in peanut have been proposed. results: the contamination of peanut by aflatoxins will happen in each step including plantation, harvest, storage of raw material, process, storage of product and transportation, and it may result in level of aflatoxins content in peanut exceeding the regular level. the occurrence of aflatoxins in peanut relates to moulded kernels, damaged kernels, sprouted kernels and immatured kernels. so, the steps to reduce the level of aflatoxins content and to prevent the peanut from being re-contaminated by aflatoxins should be taken as critical control point; and the measures to control the moisture content and wipe off unsound kernel including moulded kernels, damaged kernels, sprouted kernels and immatured kernels shoukd be taken as the measures to prevent and control aflatoxins in peanut. conclusins: the critical control points and the measures to prevent and control the hazard of aflatoxins in peanut will be ascertained by the application of haccp principle.
[key words] haccp; aflatoxin; peanut;commodity flow diagram
基金项目:江苏出入境检验检疫局基金资助项目(2005kj14)
作者简介:孙国防(1969—),男,江苏连云港人,南京医科大学公共卫生硕士。
 
 
 
 
近年来,重大食品安全事件频频发生,人们食品安全意识日渐加强,对于加强食品安全的呼声日益高涨。haccp(危害分析与关键控制点,hazard analysis and critical control point)体系作为一种有效的食品安全危害控制体系,自从20世纪70年代在美国形成以来,逐渐为世界众多国家所采纳[1-3]。黄曲霉毒素是由黄曲霉和寄生曲霉等产生的次生代谢产物,能够污染花生、玉米等粮油、坚果和饲料类产品,对人体健康造成严重危害[4-7]。因此,控制花生等相关产品的黄曲霉毒素污染具有重要意义。本文运用haccp原理,对花生中黄曲霉毒素“从农田到加工出厂”这一过程进行了危害分析,并提出了预防和控制措施。
1.花生黄曲霉毒素发生状况及其主要影响因素
1.1 花生黄曲霉毒素发生状况
黄曲霉毒素发生的商品种类多,包括花生、玉米、麦类、豆类、坚果类等产品,其中,花生黄曲霉毒素发生率最高[8]。花生中黄曲霉毒素平均发生率达84.0%,b1含量在1-8000μg/kg的范围内。不同国家黄曲霉毒素污染率不尽相同,有的高达100%,而有的则为50%,其中,美国花生黄曲霉毒素污染率到达90%。当然,这与许多因素有关:不同国家气候条件存在差异,花生种植储存加工条件方面也不尽相同,加之检测结果受到包括采制样和检测能力差异等多种因素的影响。
另外,根据淮安检验检疫局统计,2004年江苏出口花生黄曲霉毒素阳性检出率为30.2%,黄曲霉毒素b1含量范围为0.4-614.9μg/kg,黄曲霉毒素总量(b1 b2 g1 g2)为0.4-632.3μg/kg;花生制品中黄曲霉毒素阳性检出率为29.3%,黄曲霉毒素b1含量在0.4-207.0μg/kg,黄曲霉毒素总量在0.4-242.4μg/kg的范围内。
1.2花生黄曲霉毒素发生主要影响因素
在自然基质中,黄曲霉(aspergillus flavus)生长和黄曲霉毒素的产生受许多因素影响,包括营养基质类型、真菌种类、基质中水分含量、矿物元素的存在、环境相对湿度、温度和颗粒的物理损伤等。黄曲霉在12-42温度范围内能够产生黄曲霉毒素,但最佳产毒温度为28-30。花生中黄曲霉生长所需的最低水分含量为8-10%和约82%相对湿度,在花生上产生黄曲霉毒素的最适水分含量为15-35%[8]。
与成熟良好的花生粒相比,不成熟的、破碎的、较一般小的、松壳的、像油脂腐臭的和异色的花生粒最有可能受到污染。花生壳受伤利于霉菌侵染,而产生黄曲霉毒素。机械损伤也可以提高花生在储存过程中的吸水性,因此导致由于花生粒水分含量的增加而引起霉菌污染发生的增加。花生荚受到干旱胁迫也可增加污染的风险[8]。
2.haccp原理在花生黄曲霉毒素预防和控制中的运用
haccp是一个确认、评估和控制食品安全危害的预防性体系。一般而言,它主要强调企业在生产加工过程中对食品危害的控制,显然这对在生产加工环节可能引入的危害或通过生产加工环节来控制的危害往往是有效的,如:蒸煮克氏螯虾的致病菌、速冻水煮蔬菜的微生物的控制,危害既可能随原料引入,也可能在生产加工中污染,而这类危害往往可以通过蒸煮等高温环节进行消除,通过加工时间和温度的限制来加以预防。然而,对于农药残留等危害这类只在种植环节引入的化学危害的控制,haccp体系的控制作用则难于真正有效,尤其对于如黄曲霉毒素这类在“从农田到餐桌”的整个环节都存在污染的可能性的危害的控制更是如此。为此,本文引入“从农田到餐桌”的整体系统黄曲霉毒素控制的理念,结合“危害分析和关键控制点”的原理,以烤制花生果为例对花生黄曲霉毒素的预防和控制进行了分析。
2.1 haccp小组
组成一个haccp小组,该小组应包括:haccp专家或经过haccp专门培训的人员,工厂管理人员,工厂质量保证人员,真菌毒素专家或真菌学家(聘请),采购和销售经理,实验室人员,农业部门和农民代表等。
2.2 终产品描述和预期用途:见表1
表1:终产品描述和预期用途
table 1: description and intended use of end product
产品名称
炒制花生果
描述
带壳的、经过炒制的花生
客户的详细要求
成熟、饱满、无霉斑和腐臭等,黄曲霉毒素限量,b1:2μg/kg,总量:4μg/kg,出口欧盟
储存条件(终产品)
环境温度
货架期
6个月
预期用途
小吃食品
包装
塑料封装
目标消费者
欧盟的一般消费者
2.3确定商品流程图(commodity flow diagram ,cfd)。
绘制花生商品流程图,如图1。
图1:花生商品流程图
       figure 1:the commodity flow diagram of peanut

  
2.4 黄曲霉毒素危害分析和控制措施的确认
2.4.1各步骤黄曲霉毒素污染风险的分析
在农户(场)收获前至花生果储存的过程中,黄曲霉毒素污染的分析如下:收获前,很可能污染黄曲霉毒素,并与果壳损伤有关,如机械伤或虫咬伤,在干旱造成水分胁迫花生荚也增加花生污染黄曲霉毒素的风险;花生果在收获过程也可能污染黄曲霉毒素,并与果壳损伤有关,如机械伤;花生果干燥,通过干燥在储存前将水分降低至“安全”水平,来减少黄曲霉毒素污染;花生果储存时,如果在“非安全”水分条件下进行,特别是在花生壳受损时,黄曲霉毒素污染可能发生。
在中间商的储存过程中,储存条件控制不当时,有可能污染黄曲霉毒素。
在加工厂生产加工各步骤中,黄曲霉毒素污染风险分析如下:工厂采购取和储存花生果,污染黄曲霉毒素的风险低,当花生果已干燥至“安全”水分时;炒制,该步不可能增加污染,但也无法将黄曲霉毒素消除;冷却,这一步由于炒制步骤已将水分含量降低在“安全”水平以下,在短时间内污染黄曲霉毒素的可能性很小;分级和人工挑选:黄曲霉毒素水平可显著的被降低;黄曲霉毒素检测,没有污染黄曲霉毒素的风险,可以了解货物中黄曲霉毒素的污染水平;包装,没有污染黄曲霉毒素的任何风险,但如果包装不当可能导致回潮,可能引起随后步骤黄曲霉毒素污染;终产品的储存,一般情况通常是短暂的,污染黄曲霉毒素的风险很小;出口,该步骤运输时采用海运方式,如包装不当,货物受潮发霉的分析较大,污染黄曲霉毒素的可能性也较大。
2.4.3可能的黄曲霉毒素控制措施
最有效的预防控制措施是将花生的水分活度(aw)降低到0.82短期储存或0.70长期储存,来防止霉菌生长和黄曲霉毒素污染[9]。通过物理隔离法将污染黄曲霉毒素的花生果去除是将一批货物中黄曲霉毒素含量减少可接受水平的最有效的控制措施。例如:手工分拣,规格筛选,拒绝污染过重的原料。
2.5建立黄曲霉毒素的haccp计划[9]
haccp计划工作表(见表2)。
2.6建立验证程序
对haccp计划进行季度审核,根据需要进行修订。
2.7建立文件和记录保持
haccp计划完全成为文件,对每个ccp点建立良好的记录。
表2: haccp计划工作表,烤制花生果
table2:haccp plan worksheet,baked peanut in shell
步骤
危害描述
可能的控制措施
控制
关键限值
监视程序
纠正措施
记录
1农田
收获前
发霉
选择抗病品种(长期),减少土壤和空气中的孢子量
gap
去除病株
视觉观察
如拔除病株等
农民
2农田
收获
发霉
通过农民检验来去除不完善粒,包括损伤、色变、霉变、发育不良等;
地面铺上防水油布
ccp1
 
 
gap
不完善粒的水平
视觉观察
重新分拣
农民
3农田
干燥       
发霉
储存前完全干燥(安全水分根据研究结果)
ccp2
需要研究
干燥时间记时
增加干燥时间
去除霉变花生果
农民
4农田
花生果储存
发霉
 
虫害
高于地面堆放或有一个好的覆盖物;
杀虫剂处理
gsp
 
gsp
 
 
 
 
5中间商
花生果储存
发霉
 
虫害
高于地面堆放或有一个好的覆盖物;
杀虫剂处理
gsp
 
gsp
 
 
 
 
6
花生果获取和储存
发霉
 
 
虫害
获得良好带壳花生
高于地面堆放或有一个好的覆盖物;
杀虫剂处理
gmp
gsp
 
gsp
 
 
 
 
7工厂
烤制
黄曲霉毒素
烤制后水分含量一律达到一定水平
ccp3
温度和时间参数
温度记录表、计时器
修正缺陷/重新烤制
工厂记录
8工厂
冷却
 
时间不宜过长
gmp
 
 
 
 
9工厂
人工挑选
黄曲霉毒素
去除不完善粒,包括损伤粒、松壳粒、霉变粒、异色粒、发育不良粒等
ccp4
去除不完善花生粒至一定水平
等级核查
重新人工挑选
工厂记录
10工厂
黄曲霉毒素检测
 
从生产线采取30公斤样品送实验室进行黄曲霉毒素分析
ccp5
欧盟限量b1:≤2μg/kg;总量:≤4μg/kg
使用快速试剂盒进行黄曲霉毒素检测
拒绝不满足黄曲霉毒素要求的批次
工厂记录
11工厂
包装
黄曲霉毒素
密封包装,可选真空包装或充氮包装
gmp
 
 
 
 
12工厂
储存
黄曲霉毒素
环境温度,但低于或等于10℃进行保存。
gsp
 
 
 
 
13工厂
出口
黄曲霉毒素
根据选择步骤9的数据,选择满足客户要求的产品
gmp
 
 
 
 
3.讨论
haccp体系通过对整个商品系统进行有组织的、有系统来控制食品安全一种方法,从农田到餐桌。它要求对原因与结果有一个良好的理解,以使起到更好的事先预防作用,它在整体质量管理(total quality management,tqm)中的一个关键要素。haccp建立在已很好建立起的质量管理体系的基础上的,如良好作业规范(good manufacturing practice ,gmp)、良好卫生规范(good hygienic practice,ghp)、良好农业规范(good agricultural practice,gap)和良好储存规范(good storage practice,gsp)等[9]。
由于受诸多因素的影响,我国花生种植大部分属于一家一户种植为主,种植管理和收获手段落后,虽说总种植面积很大,还未形成真正意义上的大规模的农场式耕种。因此,真正全面推广和运用gap和ipsm等科学管理方式仍然面临很大困难。
3.1 根据花生的商品流程系统,全面分析花生黄曲霉毒素危害
在花生的商品体系中,影响黄曲霉毒素产生的环节不是单一的,而是受诸多环节影响。因此,在危害分析过程,采取全过程分析的方法进行。
花生黄曲霉毒素与农药等其它化学残留污染的特点不同:前者在花生种植、收获、原料储存、加工、成品存放及运输等全过程,如果处理不当均有可能污染霉菌,导致黄曲霉毒素污染;黄曲霉毒素在花生中发生往往不均匀,有可能在一批货物中由于少量花生污染了黄曲霉毒素而导致整批产品黄曲霉毒素超标;花生黄曲霉毒素污染的发生往往与霉变粒、受损伤、发育不良粒等有关,因此采用去除具有以上特征的花生可以降低花生黄曲霉毒素的污染水平。后者往往主要由于在花生种植过程施用农药不当而造成的,同时在后续流程中不会增加或减少,也无法消除;在同样施药条件下,其农药残留污染水平往往是相同的;农药残留超标并不表现出外观特征,因此无法通过挑选等手段降低花生农药残留的污染水平,其控制的关键在于种植环节。
3.2以减少黄曲霉毒素污染水平和预防黄曲霉毒素再污染的步骤宜作为关键控制点
花生在农田的流程中,收获步骤将霉变的、受损伤、发育不良的和异色的花生果去除,能够大大降低花生中黄曲霉毒素的污染水平,达到规定要求,而且在农田的后续步骤中有去处黄曲霉毒素的步骤,因此,该步骤应当确定为ccp点。花生果晾晒步骤目的是将花生中的水分含量降低至安全水平,以防止黄曲霉毒素的再污染,在农田的后续步骤中没有类似环节,因此,该步骤应当作为ccp点。
花生在工厂的流程中,烤制步骤能够将花生中水分含量降低至安全水平,而后续步骤中没有类似措施,因此该步骤应为ccp点。人工挑选步骤中,将包括损伤的、霉变的、发育不良的、松壳的花生果去除,能够将花生中已存在的黄曲霉毒素降低至可接受水平,后续环节中没有类似措施,因此该步骤也应当作为ccp点。而黄曲霉毒素检测步骤,既可作为ccp点,也可作为haccp体系的验证措施。
3.3花生中黄曲霉毒素危害的预防和控制措施,主要是控制花生水分含量和去除霉变、受损伤、发育不良和异色等花生果措施
影响花生中黄曲霉毒素真菌生长及黄曲霉毒素污染发生的几个主要因素是水分含量、温度和氧气。另外,受损伤、或发育不良等的花生果可以增加真菌孢子侵入的概率,进而增加黄曲霉毒素污染的风险。因此,在采取控制措施时,主要有两方面的措施:一是预防黄曲霉毒素再污染的风险。在这方面,应当充分考虑花生果水分含量的控制,包括收获时应当及时将花生水分降至安全水平,在储存过程应当防止花生再次受潮,包装也应当防止受潮以避免后期过程增加污染黄曲霉毒素的风险。二是降低黄曲霉毒素污染水平。作为食品,目前去除或降低花生产品黄曲霉毒素最有效的方法是人工挑选,对受损伤的、霉变的、发育不良的、花生壳松散的、油腐的或异色的花生果进行剔除,这样能够有效的降低黄曲霉毒素污染水平。
同时,由于影响花生黄曲霉毒素污染的因素较多,因此在预防黄曲霉毒素发生的措施可不仅限于水分含量的控制,也可真空包装和低温储存等其它措施。
参考文献
[1] 车文毅.食品安全控制体系—haccp(m).中国农业科学技术出版社.2002.第一版
[2] 梁杰.食品生产企业haccp体系实施指南(m).中国农业科学技术.2002.第一期
[3] 杨萍,盛学文.haccp在安全食品生产中应用研究.农业与技术.2005,25(1):53-55
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[9] fao/iaea training and reference centre for food and pesticide control. manual on the application of the haccp system in mycotoxin prevention and control.2001.
 
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编辑:foodvip

 
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